（1）收率计算：
其中：
理论值：为按照所用的原料（包装材料）理论产量（在生产无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。
实际值：为生产过程中实际产出量。
（2）在生产过程中若发生有跑料现象，应及时通知车间管理人员及质监部质检员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。
二、需要计算收率的主要工序
通常可由企业自定，但以下工序通常要计算收率的：
（1）固体制剂：
a.混粉、混合 b.制粒、和坨 c. 干燥
d.总混
e.制丸、压片、胶囊填充
f.包衣
g. 分装
h. 成品。
（2）液体制剂：
a.配制 b.过滤 c.灌装 d.消毒 e.灯检 f.成品。
（3）中药前处理、提取：
a.拣选 b.加工 c.提取 d.干燥。
三、物料平衡计算单位
（1）固体制剂进行计算以重量计算
（2）液体制剂
①包装以前以体积计算。
②包装后用“万支”计算（或重量计算）。
③分装过程：
=“万支”
④中药前处理，提取
a.固体以重量计算
b.液体以体积计算。
四、数据处理及物料平衡标准
（1）凡收率在合格范围之内，经质监部检查签发“传递证”，可以递交下工序。
（2）凡收率高于或低于允许范围者，应立即贴上“待查”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，通知车间管理人员及质监部质检员“按偏差处理标准工作程序”进行调查，采取处理措施，并详细记录。
（3）物料平衡标准：制剂产品通常可定为理论值的97~101%之间。并可参考企业生产实际水平制订允许范围的标准。原料药生产可根据生产实际水平统计若干批次的平均值作为考核标准。
五、偏差处理程序
建立偏差处理程序的目的是在保证产品质量的情况下，对偏差作出正确的处理。
（1）偏差处理范围
适用于生产过程中一切偏差。包括：
①物料平衡超出收率的合格范围。
②生产过程时间控制超出工艺规定范围。
③生产过程工艺条件发生偏移、变化。
④生产过程设备突然异常，可能影响产品质量。
⑤产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移。
⑥跑料。
⑦标签实用数、剩余数、残损数之和领用数发生差额。
⑧生产中一切异常。
2、偏差处理原则
确认不影响最终产品的质量，符合偏差允许范围之内。
3、偏差处理程序
（1）凡发生偏差时，必须由发现人填写偏差通知单，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点，填表人签字、日期。将偏差通知单交给车间管理人员，并通知车间技术主任及质检员。
（2）车间主任及车间管理员会同有关人员进行调查，根据调查结果提出处理建议：
①确认不影响产品最终质量情况下继续加工。
②确认不影响产品最终质量情况下进行重新加工。
③确认不影响产品最终质量情况下采取再回收，或采取补救措施。
④确认可能影响产品质量，应报废或销毁。
（3）车间技术人员将上述处理建议（必要时应验证），写出书面报告，一式两份，经车间主任签字后附于偏差通知单之后，报质监部，经该部门负责人审核、批准、签字（必要时 经厂技术负责人批准、签字）一份留质监部，一份送回车间。
（4）车间按批准的建议组织实施。措施实施过程要在车间技术人员和质监部质检员的控制下进行。并详细记入批记录，同时将偏差报告单及调查报告和处理措施及实施结果等附于批记录之后。
4、相关事宜
若调查发现有可能与本批次前后的批次的产品有关连时，则必须立即通知质监部负责人，采取措施停止相关批次的放行，直至调查确认与之无关方可放行
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